نقش القوالب

العملية التكسيةتُعرف هذه التقنية باسم "النقش الشمسي" في هونغ كونغ، و"النقش بالعض" في تايوان، و"النقش" في المصطلحات الرسمية. ويُطلق عليها بالإنجليزية اسم "النقش" أو "النقش". ومع تزايد استخدام المنتجات البلاستيكية في حياتنا، أصبح الناس أكثر نفورًا من رؤيتها بمظهر "البلاستيك". لذا، يُعدّ تزيين القوالب باستخدام عملية النقش أكثر ملاءمةً لتفضيلات الناس.

【الغرض من إضافة الملمس】

تحسين مظهر المنتجات. من خلال التشكيل، يمكن إخفاء العيوب مثل علامات الانكماش وخطوط اللحام، بالإضافة إلى علامات التدرج على أسطح الفصل وهياكل الانزلاق.

تعزيز قوة سطح الأجزاء بعد عمليات التخشين والتنظيف بالرمل.

تحسين مظهر وملمس الأجزاء البلاستيكية، مما يتيح للمنتجات تقديم تصميمات متنوعة أو جديدة تمامًا.

【مبدأ التكسية】

تُستخدم المحاليل الكيميائية (مثل حمض الكبريتيك، وحمض النيتريك، وما إلى ذلك) للتفاعل مع فولاذ القوالب، ويتم التحكم في عملية التفاعل لتحقيق مجموعة متنوعة من تأثيرات الملمس.

【مخطط عملية التشكيل】

تحضير القالب ← تعريض الفيلم ← تغليف الفيلم ← التعريض ← الحفر ← التنظيف ← المعالجة اللاحقة

【أنواع الخامات】

نمط رملي

بنمط الساتان

بنمط جلدي

نمط حجري

نمط هندسي

نمط الأيدي

نمط HN3D، إلخ.

【إجراءات التكسية】

التنظيف: نظف سطح تجويف القالب جيداً لإزالة الزيت السطحي.

التغطية: غطِّ أسطح التجويف التي لا تحتاج إلى نقش بشريط لاصق أو ضع طلاءً مقاومًا للتآكل لمنع التآكل. هذه هي العملية الأكثر استهلاكًا للوقت. هناك ثلاثة أنواع شائعة من مواد التغطية:

شريط لاصق سميك: يستخدم لتغطية معظم سطح التجويف.

شريط لاصق رقيق: يستخدم لإخفاء المناطق الدقيقة، مثل حواف الأقواس.

طلاء مقاوم للتآكل: يستخدم للمناطق التي لا يمكن تغطيتها بشريط لاصق، مثل الأسطح المنحنية المعقدة.

التجفيف: جفف الطلاء المقاوم للتآكل.

معالجة السطح: امسح سطح التجويف المراد تشكيله بعناية باستخدام قطن ماص للتأكد من عدم وجود شوائب أو أوساخ متبقية، مما يضمن تأثير التشكيل.

التشكيل: رشّ الطلاء على سطح التجويف المراد تشكيله، ثم اغمره في محلول التخريش. أثناء عملية التخريش، راقبحالة الملمسوكرر عملية الغمر حتى يتم الحصول على تأثير الملمس المطلوب.

السفع الرملي: يخدم السفع الرملي غرضين. أولاً، يزيل المحلول المتبقي على سطح التجويف (قبل ذلك، يُشطف بماء الأمونيا وضغط الهواء). ثانياً، يُعدّل لمعان السطح - إذ يمكن الحصول على مستويات لمعان مختلفة باستخدام أنواع مختلفة من حبيبات الرمل وضغوط مختلفة.

الإجراءات اللاحقة: تنظيف سطح التجويف جيداً، ووضع مادة مانعة للصدأ، ثم إعادة أجزاء القالب إلىمصنع قوالب.

【متطلبات القوالب قبل إضافة الملمس】

يلعب العمل الذي يتم على القالب قبل عملية الحفر دورًا حاسمًا في تأثير الملمس، لذلك لا ينبغي إغفال أي تفاصيل:

متطلبات زاوية السحب (للارتفاعات الأقل من 500 مم): يلزم درجة واحدة على الأقل لكل 13 ميكرومتر (باستثناء الأنسجة الخاصة).

متطلبات التلميع:

للحصول على عمق نسيج يبلغ حوالي 5 ميكرومتر: استخدم ورق صنفرة بحجم حبيبات 1200 أو أعلى.

للحصول على عمق نسيج يبلغ حوالي 10 ميكرومتر: استخدم ورق صنفرة ذو حبيبات 1000.

للحصول على عمق نسيج يبلغ حوالي 25 ميكرومتر: استخدم ورق صنفرة ذو حبيبات 800.

للحصول على عمق نسيج أكبر من 50 ميكرومتر: استخدم ورق صنفرة ذو حبيبات 600.

معالجة خط الفصل: يُنصح بترك هامش لا يقل عن 0.2 إلى 1 مم. في حال تطلب الأمر طلاءً كهربائياً بعد التشكيل، يُنصح بزيادة عمق التشكيل بمقدار 10 ميكرومتر.

متطلبات سطح القالب قبل التشكيل: لا توجد علامات تشغيل، ولا نقاط لحام، ولا علامات تلميع، ولا علامات EDM (التشغيل بالتفريغ الكهربائي)؛ يجب أن يتمتع سطح القالب بنعومة وقابلية حفر مناسبة.

【مشاكل شائعة بعد إضافة النسيج】

بعد عملية التشكيل، يصبح سطح التجويف خشنًا، وتتمثل المشاكل الأكثر شيوعًا في التصاق القالب (سحبه) والتصاقه بالقالب الأمامي. في بعض المناطق، ونظرًا لصغر زاوية السحب الأصلية، تصبح هذه الزاوية أصغر (أو حتى سالبة) بعد التشكيل، مما يؤدي إلى سحب القالب. أثناء عملية الإخراج، غالبًا ما يتسبب سوء إخراج المنتج من القالب في حدوث "تبييض ناتج عن الإجهاد" (تبييض عند نقاط الإخراج)، مما يؤثر بشكل كبير على مظهر المنتج.

لحل مشكلة سحب القالب:

قم بتلميع السطح الخشن لتقليل عمق الخشونة وإزالة الزوايا الحادة الناتجة عنالتكسيةمما يضمن سهولة فك القالب.

في الإنتاج الفعلي، ونظرًا لصعوبة حل مشكلات فك القوالب عن طريق ضبط معلمات الآلة، يتم عادةً وضع عوامل فصل القوالب على السطح المزخرف أثناء الإنتاج.

من منظور تصميم القالب، يمكن تحسين المشكلة عن طريق زيادة زاوية السحب لسطح سحب القالب وإضافة المزيد من دبابيس الطرد.